改善报告怎么写？
此类报告一般包含四个方面：（1）改善前的存在的问题、困境或缺陷（2）采取的改善的方案或措施（3）改善前后情况的对比：（4）改善后的成果参考的事例：生产流水线的改进一、改善前的问题点：1、流水线布局不合理，物流不畅通；2、平衡率偏低，效率低下；3、各工位所使用的工具无固定装置放置；4、部分工位会因物料配送不及时导致延误生产；5、5S推行不到位。二、改善采取的措施：1、根据现生产机型安吉尔Y1160LKD-C制定工艺流程图，对工序重组，平衡各工位，并设定标准人力及产能；2、依据工艺流程图设计线体布局图，对各工位明确规定作业位置及摆放方式；3、工艺员对所用工具制作定位装置以便按位摆放；4、依据线体布局图推行5S；5、在实际生产中对工位内容再作调整，对作业方法进行修正以求完善。三、改善前后对比：1、数据对比表2、成本对比表3、利润对比表四、改善后的成果：1、生产率：A.改善前23人作业，间接人员4人，时产45PCS，27人*7元/H÷45PCS=4.2元;B.改善后24人作业，间接人员4人，时产55PCS, 28人*7元/H÷55PCS=3.56元;C.节约成本:4.2-3.56=0.64元/台,平均日产量以600台计算，每月工作26天; 即:每天可节约成本：600台*0.64元/台=384元. 每月可节约成本：600台*26天*0.64元/台=9984元.每年可节约成本：600台*26天*12月*0.64元/台=119808元. D.生产率提高了:4.2元÷3.56元-1=17.98%。2、5S推行：按制定的线体规划图进行按位摆放后,各工位均无乱放现象,5S推行较为顺畅,生产现场有序进行。3、IE思想推行：通过此次改善,让线长及全体员工都有深入参与,让他们有了成本意识,对工位及线体的改善方法有了初步了解，对于带动全体员工参与改善有着积极的影响。供参考
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